用磨削加工造句子，“磨削加工”造句
軸承內圓磨削加工是軸承套圈磨削加工比較困難的工序。
本文利用精密平面磨床磨削加工淬火軸承鋼gcr對磨削溫度和磨削白層進行了研究。
闡述了磨削加工技術的發展前景。
針對面齒輪硬齒面磨削加工中存在的困難，提出用蝸桿砂輪磨削的雙引數法來磨削麵齒輪。
本機床適用於大批量盤類工件平面磨削加工
針對雙滾道滾動軸承套圈磨削加工過程中存在的問題，提出了動態控制磨削加工法。
本文闡述了利用自制的砂帶磨削裝置，對液壓機主缸內孔行進磨削加工。該方法為深盲孔的磨削加工提供了經濟可靠的工藝方法。
對面齒輪的磨削加工機床進行了研究，從建立加工座標系入手分析了磨削機床設計原理，並在此基礎上初步建立了磨削機床的幾何模型。
對磨削弧區溫度進行線上監測，是磨削加工自動化中必不可少的重要環節。
拋光加工與磨削加工方式基本相同，所不同之處是拋光加工所採用的磨料粒度比磨削要細得多，拋光速度也大。
針對磨削液的使用*能，按四球試驗法、攻絲扭矩模擬評定試驗法、磨削加工試驗法對三種磨削液進行了*能試驗研究。
一種弧形導軌擺動式平面砂輪機，屬於磨削加工的機械裝置。
開發和研製*能優良的高速*具磨床是發展高速磨削加工的首要條件。
本機適用於不同尺寸和厚度的平板玻璃的直線底邊及稜角的磨削加工。
本文主要介紹了容柵式數顯焊接稜角度錯邊量檢測儀尺身定柵槽、基尺外形的成型磨削加工工藝以及砂輪修整工藝，此外，對成型磨削過程中的計算機模擬進行了分析。
本文實現了非淬硬鋼的緩進給溼磨表面硬化，在磨削加工與金屬材料表面改*領域具有廣闊的應用前景。
用表面輪廓儀測量磨削加工的活塞銷軸，得到各試件粗糙輪廓算術平均偏差、輪廓微觀不平度平均間距數值。
可同時適於金屬切削、磨削加工。
本機床適用於盤類工件平面磨削加工。
指明高效滾切磨削加工技術的優越*。
採用異形塗附磨具是解決難磨削複雜零件的磨削加工新方法，磨具的開發和研究具有實用價值。
在磨削加工過程中，磨削區的空氣場對被加工的工件表面質量影響很大。
包括工程陶瓷材料難加工的理論基礎研究，磨削機理，超精密磨削，高效磨削加工等方面的研究動態。
磨削強化技術是近年來興起的一項新技術，它利用磨削加工過程中產生的大量磨削熱，使金屬材料工件的表面馬氏體化，強化工件材料*能。
金剛石修整滾輪是成形磨削加工中新一代砂輪修整工具
所有的皮帶軸、導紙軸及走紙輥表面經磨削加工並電鍍硬鉻。
通過實驗，對砂輪平衡精度與磨削加工工件表面粗糙度之間關係作了深入的研究
電主軸的結構設計、動態特*在很大程度上決定了高速磨削加工的精度和效率。
採用壓痕損傷理論研究和分析高*能陶瓷材料的磨削加工過程及其對加工表面和零件*能的影響。
精密內，外螺紋磨削加工。
數控工具磨削系統主要用於磨削加工具有複雜曲面的工具。
將磨削加工中磨削引數的選擇轉化為優化設計問題。
但是，由於USM是磨削加工，因而*具損耗大。
數控磨削加工的難點在於，由於砂輪在磨削過程中是不斷磨損的，因此使得被磨工件的加工尺寸不能恆定。
採用金剛石磨粒砂輪對結構陶瓷材料進行磨削加工過程中產生的磨削熱是影響被磨工件表面質量的重要因素。
適用於高硬度、韌*材料如不鏽鋼、釩高速鋼的磨削，特別是用於幹磨和變形、燒傷工件的磨削加工，效果更好。
隨著超硬含鋁高速鋼及其他難加工材料在工具行業的不斷應用，對*具的磨削加工提出了更高的要求。
精密螺紋磨削加工。
砂帶磨削作為一種有著“萬能磨削”之稱的新型磨削工藝，已經能用於高速、幹磨和大吃*量等重磨削領域，及高精密零件的磨削加工領域。
介紹了一種高效、高精度曲軸磨削加工的新方法──工序集中式曲軸磨削加工法。
磨削強化技術是利用磨削加工過程中產生的大量磨削熱對工件材料進行表面熱處理的新工藝技術。
厚度可控。可用於修復零件表面和工模具因磨削加工或磨損而引起的尺寸超差，使報廢零件複用。
一百結果表明，此批*簧斷裂是由磨削加工不當在磨劑端面下亞表層產生了*致沿晶開裂帶，*簧服役承載時在正應力的作用下發生了*滯後脆*斷裂。
工件恆角速度磨削和工件恆線速度磨削是目前精加工凸輪軸的主要磨削加工工藝。
凸輪軸磨削工藝系統三維實景是本研究中凸輪軸虛擬磨削加工系統的基礎功能單元。
主要齒輪磨削加工齒輪的，機器保*精度高，噪音低。
美國許密特工業公司SBS平衡系統為當今高要求磨削加工場合提供節約時間、低成本、高精度的動平衡解決方案。
提供皮棍壓套羅拉軸承加油皮棍磨削加工服務。
我公司主要生產陶瓷、樹脂結合劑砂輪和油石。應用於工具、齒輪及機床等行業的精密磨削加工。
用於鑄鐵、碳鋼、合金鋼、不鏽鋼的切削和磨削加工，尤其磨劑效果甚佳。
斜齒輪成形磨削加工時，根據當量齒數直齒輪修整成形砂輪精度不易保*。
試驗表明，硬質合金可以用複合全剛石*具車削，加工出的表面粗糙度較低，可代替磨削加工。
適於重磨削、成型磨削、切入磨削及鋼材荒磨，可用於不鏽鋼和特種球墨鑄鐵磨削加工。
在軸承的磨削加工過程中，首先要保*的是零件的加工精度。
